水泥廠如何生產(chǎn)出白酒精，水泥廠的具體生產(chǎn)工藝與脫硫脫硝

現(xiàn)在水泥廠大多采用新型干式轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)技術(shù)，一般不用脫硫，脫硝以SNCR工藝為主

新型干法生產(chǎn)工藝

種類很多，主要有變換催化劑（高、中、低壓），合成催化劑：氨合成催化劑、甲醇合成催化劑（中、低壓），二甲醚合成催化劑、甲烷合成催化劑、乙二醇合成催化劑、苯胺催化劑、脫硫催化劑等等。

雖然我很聰明，但這么說真的難到我了

水泥廠使用放射源只有兩個(gè)用途， 第一、核子秤的放射源，用于計(jì)量比重變化很小，但較為大塊的物料。 第二、用于物料積料的探測，即透過鋼制的倉筒，測量其內(nèi)壁積料厚度，一般用在預(yù)熱器關(guān)鍵的下料錐部。

水泥廠生產(chǎn)過程的供料系統(tǒng)使用。供料系統(tǒng)要采集給料流量，傳統(tǒng)的方法多為接觸式測量，數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確，使用放射線照射，物料傳送帶下方設(shè)置測量器，主要是通過電離室內(nèi)接收到輻射，因電離作用可以得到微弱的反映物料多少的電子流，經(jīng)放大處理，作為控制系統(tǒng)的反饋信號(hào)，控制給料機(jī)。大概用的是銫235.

制做水泥的原材料里有放射性物質(zhì)

一個(gè)新型干法水泥生產(chǎn)線都需要有自備的石灰石礦山作為該工廠的主要原材料。水泥廠的主要原燃材料有：石灰石、砂巖（或頁巖等）、硫酸渣、原煤、石膏、鋼廠的高爐礦渣等，主要成分是氧化鈣、氧化鐵、氧化鋁和二氧化硅水泥。它的生料生產(chǎn)工藝是一個(gè)連續(xù)性很強(qiáng)的過程，一般都要經(jīng)過各種原料、燃料的破碎、配料、粉磨、煅燒、再粉磨以及包裝等一系列的加工過程。按生產(chǎn)方式可分生料制備、熟料煅燒和水泥粉磨三個(gè)階段。： 1、生料制備工段：石灰石礦山將石灰石開采出來后經(jīng)過石灰石破碎成生料磨需要的粒度的小粒徑的石灰石，通過皮帶機(jī)輸送到石灰石均化堆場進(jìn)行預(yù)均化。均化后的石灰石與砂巖、硫酸渣根據(jù)質(zhì)量控制部的要求進(jìn)行配料后，又輸送到生料磨內(nèi)進(jìn)行烘干和粉磨，烘干需要的熱源來自窯尾的廢氣，將配料配好的生料經(jīng)過生料磨的烘干和粉磨后，制備回轉(zhuǎn)窯煅燒需要的生料粉。該生料粉將進(jìn)入生料均化庫內(nèi)進(jìn)行混合均化、使入窯的生料質(zhì)量保持穩(wěn)定，使窯系統(tǒng)的煅燒穩(wěn)定。 2、熟料燒成工段：該工段是水泥廠的核心，是連續(xù)24小時(shí)運(yùn)行。該生產(chǎn)線是煅燒水泥磨粉磨需要的熟料煅燒工段。生料工段制備成的生料粉經(jīng)過輸送系統(tǒng)進(jìn)入預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行煅燒，窯內(nèi)的最高溫度在1400-1700度左右。窯內(nèi)燃燒需要的熱源全面來自原煤。（采購回來的原煤的經(jīng)過煤粉制備工段將原煤烘干成窯燃燒需要的煤粉）。生料粉經(jīng)過在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的煅燒后發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，將生料粉煅燒成為顆粒的熟料，主要要成分是硅酸二鈣、硅酸三鈣、鋁酸三鈣和鐵鋁酸四鈣，生產(chǎn)出來的熟料輸送到熟料庫內(nèi)儲(chǔ)存，作為水泥磨系統(tǒng)的原材。 3、制成及包裝出棧工段。水泥磨系統(tǒng)一般是根據(jù)工廠的銷售水泥的品種而定的。，水泥磨是將熟料、石膏及礦渣等添加一定比例的混合材后進(jìn)入水泥磨進(jìn)行粉磨，制成水泥。水泥輸送到水泥庫內(nèi)儲(chǔ)存，水泥根據(jù)銷售的情況對(duì)水泥進(jìn)行發(fā)放出棧。

1、 破碎及預(yù)均化（1）破碎 水泥生產(chǎn)過程中，大部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。（2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場同時(shí)具備貯存與均化的功能。2、生料制備水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。3、生料均化新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。4、預(yù)熱分解把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。（1）物料分散換熱80%在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。（2）氣固分離當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。（3）預(yù)分解預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。4、水泥熟料的燒成生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行熟料的燒成。在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的 、 、 等礦物。隨著物料溫度升高近 時(shí)， 、 、 等礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中的 和 進(jìn)行反應(yīng)生成大量 （熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。5、水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級(jí)配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。6、水泥包裝水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運(yùn)方式。

水泥由石灰石、粘土、鐵礦粉按比例磨細(xì)混合，這時(shí)候的混合物叫生料。然后進(jìn)行煅燒，一般溫度在1450度左右，煅燒后的產(chǎn)物叫熟料。然后將熟料和石膏一起磨細(xì)，按比例混合，才稱之為水泥。這時(shí)候的水泥叫普通硅酸鹽水泥。 水泥一般分普通硅酸鹽水泥、摻混合材料的硅酸鹽水泥和特殊水泥。摻混合材料的硅酸鹽水泥是在普通硅酸鹽水泥里按比例和一定的加工程序加入其他物質(zhì)以達(dá)到特殊效果，如礦渣水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥、復(fù)合硅酸鹽水泥等等。這些水泥的原料就比原來的普通硅酸鹽水泥要多一些活性混合材料或非活性混合材料。 特殊水泥在材料階段和制作工藝上有些不同，如高鋁水泥(鋁酸鹽水泥)的材料是鋁礬土、石灰石經(jīng)過煅燒得到熟料，然后磨細(xì)成為鋁酸鹽水泥的。 其他有一些特性水泥用途較小，也給樓主說一下吧。如白色水泥，主要用于裝飾工程，材料是純高嶺土、純石英砂、純石灰石，在合適的溫度煅燒成熟料

水泥生料不說怎樣燒成而是要怎樣磨出來的，必須分析各種配料的參數(shù)、石灰石、硅砂、高鐵頁巖幾種物料的含量如何，每物料研磨性能的好壞可以直接判定一臺(tái)生料磨機(jī)產(chǎn)量高低，

水泥由石灰石 粘土 鐵礦粉按比例磨細(xì)混合

工藝流程 1、 破碎及預(yù)均化 （1）破碎 水泥生產(chǎn)過程中，大部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。 （2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場同時(shí)具備貯存與均化的功能。 2、生料制備 水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。 3、生料均化 新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。 4、預(yù)熱分解 把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。 （1）物料分散 換熱80%在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。 （2）氣固分離 當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。 （3）預(yù)分解 預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。 4、水泥熟料的燒成 生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行熟料的燒成。 在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的 、 、 等礦物。隨著物料溫度升高近 時(shí)， 、 、 等礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中的 和 進(jìn)行反應(yīng)生成大量 （熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。 5、水泥粉磨 水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級(jí)配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。 6、水泥包裝 水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運(yùn)方式。

生料制備 包括從原料破碎開始至成分調(diào)配到合乎要求的生料過程。生料制備有干法和濕法兩種方法。在干法制備過程中,石灰石等大塊硬質(zhì)原料，按傳統(tǒng)工藝是先經(jīng)過一次破碎至大小在100mm左右的塊料,或再經(jīng)第二次破碎至小于25mm的塊料（近年來已發(fā)展一次即破碎至小于25mm的塊料工藝）。粘土等含水原料則應(yīng)經(jīng)烘干再與石灰石、鐵礦石等按比例送入磨機(jī)內(nèi)，研磨成細(xì)的生料粉，輸入攪拌庫，在庫中用壓縮空氣攪拌,并調(diào)整成分至合格的生料粉。濕法制備生料過程與干法的主要區(qū)別，在于粘土是先用水淘洗成泥漿，與石灰石和鐵礦石共同研磨至含水分約為35％的生料漿。干法制備生料的主要優(yōu)點(diǎn)是在煅燒水泥熟料時(shí)的熱耗比濕法低,每千克熟料的熱耗只需要3.6～4.6MJ，而濕法需要 5.2～6.3MJ。但濕法制備的生料成分較易均勻。一些先進(jìn)干法生產(chǎn)水泥廠，近年來采用原料預(yù)均化和生料成分自動(dòng)控制等措施，以保證生料粉成分的均勻。 生料的研磨在不同類型的磨機(jī)中進(jìn)行，主要有球磨、管磨、立式磨和烘干與研磨同時(shí)進(jìn)行的中間卸料磨等。為節(jié)約研磨過程的電能、提高磨機(jī)效率，生產(chǎn)中常采用閉路（圈流）式粉磨，即將出磨機(jī)物料先經(jīng)過一個(gè)顆粒分級(jí)設(shè)備──選粉機(jī)，選出細(xì)顆粒部分作為產(chǎn)品，粗顆粒部分返回磨機(jī)內(nèi)繼續(xù)研磨。閉路系統(tǒng)粉磨比開路粉磨(不經(jīng)過選粉機(jī)分級(jí))的產(chǎn)量約可提高15％～25％，并減少了過粉碎現(xiàn)象。缺點(diǎn)是設(shè)備投資大、操作和管理較復(fù)雜。近年來，又采用一種新型的帶選粉機(jī)的立式輥輪磨,將破碎、研磨、干燥和分級(jí)在同一個(gè)裝置內(nèi)完成。

一.原料部分 1.原料部分工藝流程 本廠所用原料為石灰石，頁巖，砂巖，以及鐵粉。石灰石經(jīng)過重型板喂機(jī)和單段錘式破碎機(jī)破碎到粒度≤25mm的石灰石顆粒。然后通過皮帶機(jī)和三通分別輸送到兩個(gè)儲(chǔ)量分別為1484t的石灰石儲(chǔ)存庫。頁巖和砂巖通過中型板喂機(jī)和沖擊式粘土破碎機(jī)破碎到粒度為30mm的顆粒，然后通過皮帶機(jī)和犁式卸料器分別下到儲(chǔ)量分別為280t的頁巖儲(chǔ)存庫和280t的砂巖儲(chǔ)存庫。粒徑小于210mm的鐵粉通過顎式破碎機(jī)破碎到粒度為10mm的顆粒，然后通過皮帶機(jī)輸送到儲(chǔ)量為316t的鐵粉儲(chǔ)存庫。 2.原料部分主要設(shè)備工作原理 單段錘式破碎機(jī)PCF1612是一種仰擊型錘式破碎機(jī)，主要是錘頭在上腔中對(duì)礦石進(jìn)行強(qiáng)烈的打擊，礦石對(duì)反擊襯板的撞擊和礦石之間的碰撞而使礦石破碎。主電動(dòng)機(jī)通過聯(lián)組窄V帶帶動(dòng)裝有大帶輪的轉(zhuǎn)子，礦石用給礦設(shè)備喂入破碎機(jī)的進(jìn)料口，送入高速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)子上，錘頭以較高的線速度打擊礦石，同時(shí)擊碎或拋起料塊，被拋起的料塊撞擊到反擊襯板上或自相碰撞而再次破碎，然后被錘頭帶入破碎板和蓖子工作區(qū)繼續(xù)受到打擊和粉碎，直至小于蓖縫尺寸時(shí)從機(jī)腔下部排出。 沖擊式粘土破碎機(jī)機(jī)由電動(dòng)機(jī)經(jīng)三角皮帶傳送動(dòng)力，驅(qū)使轉(zhuǎn)子做固定方向旋轉(zhuǎn)，機(jī)殼一側(cè)有二個(gè)起沖擊作用的輥桶和一對(duì)碾碎齒輥。另一側(cè)上安有反擊板。濕粘性物料或凍土由進(jìn)料口直接進(jìn)入破碎腔，被急速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)子上的板錘打擊后，再受輥筒的還擊而落下。濕凍物料在轉(zhuǎn)子與輥筒之間的破碎腔內(nèi)形成周而復(fù)始的往復(fù)運(yùn)動(dòng)，出現(xiàn)強(qiáng)烈的沖擊現(xiàn)象而被破碎。適欲破碎濕粘土質(zhì)原料，及中硬和中硬以下金屬和非金屬的各種礦物。 二.生料部分 1.生料部分工藝流程 在原料配料庫內(nèi)的四種原料按照設(shè)定的原料配比由7臺(tái)定量給料機(jī)和皮帶機(jī)輸送到生料立磨里面，經(jīng)過輥磨的烘干和粉磨作用，得到0.080mm方孔篩篩余≤14%和水分小于0.5%的生料粉。生料粉經(jīng)過立磨自帶選粉機(jī)和雙旋分筒以及電收塵的收塵后，所收集到的生料粉成品通過鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)輸送到生料均化庫。生料磨還有排渣口排出的粗粉經(jīng)過提升機(jī)入緩沖料倉，然后通過定量給料機(jī)按給定量給磨機(jī)喂入外循環(huán)料。 本系統(tǒng)采用三風(fēng)機(jī)和兩級(jí)收塵。工況分為兩種狀況，一為磨停窯開，一為窯磨同時(shí)運(yùn)行。 當(dāng)窯磨同時(shí)運(yùn)行時(shí)，窯尾廢氣通過增濕塔和高溫風(fēng)機(jī)，一部分氣體通過生料磨，對(duì)入磨水分小于10%的生料在進(jìn)行粉磨的同時(shí)進(jìn)行烘干，使得出磨的物料水分小于0.5%.，然后該部分氣體攜帶著成品生料粉通過雙旋分筒進(jìn)行第一級(jí)選粉。經(jīng)過選粉的含塵量小于40～50g/Nm3的含塵氣體通過主排風(fēng)機(jī)后，進(jìn)入電收塵。同時(shí)，從高溫風(fēng)機(jī)出來的氣體有一部分未通過生料磨，而是直接通過旁路風(fēng)管進(jìn)入電收塵。這兩股氣流在電收塵內(nèi)匯合后在電收塵內(nèi)進(jìn)行二次收塵。然后將含塵量小于100mg/Nm3的氣體排入大氣。 當(dāng)磨停窯開時(shí)，窯尾廢氣通過增濕塔和高溫風(fēng)機(jī)后直接進(jìn)入電收塵，然后通過電收塵的收塵后將含塵量小于100mg/Nm3的氣體排入大氣。 由增濕塔，雙旋風(fēng)筒和電收塵收集下來的生料粉和窯灰經(jīng)過提升機(jī)輸送到生料庫頂，然后通過庫頂?shù)男辈酆蜕戏峙淦鞣至鶄€(gè)點(diǎn)進(jìn)入生料均化庫。然后通過攪拌庫的攪拌后分區(qū)卸料到混合室內(nèi)，再次進(jìn)行均化后，經(jīng)過兩路充氣卸料裝置進(jìn)入鏈運(yùn)機(jī)后，由提升機(jī)輸送到庫頂，再次進(jìn)入失重倉進(jìn)行均化。然后通過調(diào)整皮帶稱的速度按照給定的量下料，然后通過鏈運(yùn)機(jī)和提升機(jī)輸給窯尾喂料。 2.生料部分主要設(shè)備工作原理 生料粉磨采用立磨，這種型式磨機(jī)把粉磨和烘干的優(yōu)點(diǎn)集中于一體，因而具有很高的烘干和粉磨能力，磨機(jī)入口采用三道閘門鎖風(fēng)喂料裝置。按比例配好的混合料從進(jìn)料口落在立磨的磨盤中央，同時(shí)從高溫風(fēng)機(jī)來的300℃左右的窯尾廢氣從立磨進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入磨內(nèi)，在離心力的作用下，物料向磨盤邊緣移動(dòng)，經(jīng)過磨盤上的環(huán)形槽時(shí)受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎后的物料在磨盤邊緣被風(fēng)環(huán)處高速氣流帶起，大顆粒直接落到磨盤上重新粉磨，氣流中的物料經(jīng)過分離器時(shí)，在旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)子的作用下，粗粉落到磨盤上重新粉磨，合格細(xì)粉隨氣流一起出磨。生料磨還有一部分粗粉通過風(fēng)環(huán)處由于不能被氣流帶走，被刮板刮出，形成外循環(huán)物料。這部分最大循環(huán)量為40t。 三.燒成部分 1.燒成部分工藝流程 喂入預(yù)熱器的生料粉，經(jīng)過預(yù)熱器的換熱和分解爐的預(yù)分解后，由五級(jí)筒的下料管進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯，然后在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)經(jīng)過高溫?zé)?，然后?jīng)過窯口下落到篦冷機(jī)進(jìn)行冷卻后，將熟料冷卻到環(huán)境溫度+65℃后，通過拉鏈機(jī)輸送到熟料庫和黃料庫。窯頭通風(fēng)量主要由通過噴煤管的一次風(fēng)（包括輸送煤粉和供煤粉燃燒用的空氣），和二次風(fēng)（由篦冷機(jī)直接入窯的高溫空氣，氣體溫度為950～1100℃）），三次風(fēng)（由篦冷機(jī)直接通過三次風(fēng)管到分解爐的高溫空氣，氣體溫度為800℃））構(gòu)成。篦冷機(jī)冷卻所需風(fēng)量由7臺(tái)高壓和中壓風(fēng)機(jī)提供。冷卻風(fēng)除了供給二次風(fēng)和三次風(fēng)外，余風(fēng)一部分給煤磨提供熱量（氣體溫度為400℃），多余的廢氣經(jīng)過多管旋風(fēng)收塵器收塵后排入大氣。 2.燒成部分主要設(shè)備工作原理 預(yù)熱器的工作原理：生料從C2～C1旋風(fēng)筒風(fēng)管加入，與熱氣流混合后，隨上升氣流進(jìn)入C1旋風(fēng)筒，物料在C1旋風(fēng)筒內(nèi)預(yù)熱分離后，經(jīng)C1旋風(fēng)筒下料管進(jìn)入C3～C2旋風(fēng)筒風(fēng)管，然后隨上升氣流進(jìn)入C2旋風(fēng)筒，在C2旋風(fēng)筒中再次被預(yù)熱后，經(jīng)C2旋風(fēng)筒下料管進(jìn)入C4～C3旋風(fēng)筒風(fēng)管，然后再隨氣流進(jìn)入C3旋風(fēng)筒，物料在C3旋風(fēng)筒中再次被預(yù)熱后，經(jīng)C3旋風(fēng)筒下料管進(jìn)入C5～C4旋風(fēng)筒風(fēng)管，然后再次隨氣流進(jìn)入C4旋風(fēng)筒，物料在C4旋風(fēng)筒中再次被預(yù)熱、分解后經(jīng)C4下料管進(jìn)入分解爐和上升煙道內(nèi)，進(jìn)入上升煙道內(nèi)的那部分物料，被上升煙道內(nèi)的氣流帶入分解爐渦殼，與三次風(fēng)混合后，在與直接進(jìn)入分解爐內(nèi)的那部分物料混合，兩部分原料在分解爐內(nèi)快速預(yù)熱和分解后，經(jīng)C5～分解爐風(fēng)管進(jìn)入C5旋風(fēng)筒，由C5旋風(fēng)筒分離后，經(jīng)下料錐體進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中。 四.水泥制成部分 1.水泥制成部分工藝流程 粒徑小于210mm石膏經(jīng)過顎式破碎機(jī)破碎后破碎到粒度為25～30mm后，通過提升機(jī)輸送到儲(chǔ)存量為250t的石膏庫。礦渣通過同一臺(tái)提升機(jī)輸送到儲(chǔ)存量為110t的礦渣庫。然后按照設(shè)定的配比，通過定量給料機(jī)分別將熟料，石膏和礦渣下到一條皮帶上輸送到水泥磨內(nèi)。 經(jīng)過水泥磨粉磨的物料經(jīng)過卸料裝置卸出水泥磨后，通過輸送斜槽和提升機(jī)輸送到O-SEPA選粉機(jī)內(nèi)進(jìn)行選粉。選出的合格細(xì)粉被氣流帶到收塵器內(nèi)進(jìn)行收集成品，將含塵量為1000g/Nm3凈化到100mg/Nm3后排入大氣。選粉機(jī)選出的粗粉通過輸送斜槽和固體流量計(jì)后重新入磨進(jìn)行粉磨。由收塵器收集下來的成品由鏈運(yùn)機(jī)，提升機(jī)輸送到水泥庫頂，然后通過控制充氣卸槽的五個(gè)電動(dòng)閘板閥將水泥卸到四個(gè)水泥庫。 水泥庫的水泥經(jīng)過庫底的充氣斜槽進(jìn)行攪拌均化，同時(shí)由于環(huán)形區(qū)和減壓倉的壓差，粉料進(jìn)入減壓倉，然后在減壓倉充氣槽的充氣攪拌的同時(shí)由充氣斜料裝置卸出水泥庫。 1#和2#水泥庫共用一條斜槽將水泥輸送到水泥包裝；3#和4#水泥庫共用一條斜槽將水泥輸送到水泥包裝。這兩條斜槽都能給兩套包裝系統(tǒng)進(jìn)行供料。輸送到水泥包裝車間的水泥經(jīng)過振動(dòng)篩，中間倉和螺旋閘門進(jìn)入固定式四嘴包裝機(jī)。經(jīng)過包裝的水泥通過一條平皮帶機(jī)輸送到水泥成品庫。 熟料庫和1#和3#水泥庫都設(shè)有散裝裝置。 2.水泥制成部分主要設(shè)備工作原理： 水泥磨磨機(jī)規(guī)格為φ3.8×13m，適用于與選粉機(jī)組成圈流粉磨系統(tǒng)。當(dāng)入磨粒度≤20mm，出磨成品為3400±200cm2/g時(shí)，磨機(jī)生產(chǎn)能力60t/h，磨機(jī)裝機(jī)功率2500KW。磨機(jī)主要由傳動(dòng)部分、回轉(zhuǎn)部分、主軸承以及進(jìn)出料裝置組成。傳動(dòng)型式為中心傳動(dòng)。磨內(nèi)第一倉為粗磨倉，裝有較大直徑鋼球，由于襯板的作用，使研磨體達(dá)到一定高度適應(yīng)一倉對(duì)物料的破粹和研磨作用。第二倉裝有較小直徑的鋼球，主要起研磨作用。在粗磨倉內(nèi)物料被破碎。經(jīng)過研磨體破碎后的物料通過隔倉板進(jìn)入細(xì)磨倉。在細(xì)磨倉物料被粉磨成細(xì)粉，達(dá)到工藝要求的粉狀物料，再經(jīng)過篦板的篦孔進(jìn)入卸料倉，由卸料倉內(nèi)的揚(yáng)料板強(qiáng)制喂入出料螺旋筒。經(jīng)出料螺旋筒和出料裝置內(nèi)的回轉(zhuǎn)篩把物料送到輸送設(shè)備。再由輸送設(shè)備把粉狀物料送入選粉機(jī)，經(jīng)選粉機(jī)的選分，粗顆?；啬ピ俜勰?，成品水泥被送到水泥庫。本磨機(jī)最大循環(huán)負(fù)荷為250％。 O-SEPA選粉機(jī)主要由機(jī)體、回轉(zhuǎn)部分、傳動(dòng)部分、潤滑系統(tǒng)等組成。O-Sepa 選粉機(jī)是負(fù)壓操作，氣流分別由一次風(fēng)管和二次風(fēng)管切向進(jìn)入，三次風(fēng)由下部灰斗的三個(gè)方向進(jìn)入選粉機(jī)。一次風(fēng)由磨內(nèi)通風(fēng)和環(huán)境風(fēng)組成；二次風(fēng)由提升機(jī)收塵風(fēng)和環(huán)境風(fēng)組成。 粉磨后的物料喂入選粉機(jī)的進(jìn)料溜子，物料在旋轉(zhuǎn)的撒料盤和固定的緩沖板的作用下，呈分散狀態(tài)并被拋向?qū)蛉~片和轉(zhuǎn)子之間，物料在此處旋轉(zhuǎn)的氣流中進(jìn)行分選，分選主要是根據(jù)離心力和旋轉(zhuǎn)氣流的向心力的平衡達(dá)到有效的分級(jí)。二次風(fēng)的送入增強(qiáng)了旋風(fēng)的作用，以保持必要的平衡，粗顆粒向下到導(dǎo)向葉片處乃被進(jìn)入的一、二次風(fēng)進(jìn)行分選。粗顆粒繼續(xù)向下流動(dòng)，當(dāng)經(jīng)灰斗時(shí)再受進(jìn)入的三次風(fēng)的再一次分選，使之進(jìn)一步除去混在粗粉中的細(xì)粉，最后選下的粗粉經(jīng)灰斗出料口排出。細(xì)粉由轉(zhuǎn)子中心和空氣一起排出，經(jīng)收塵器收集作為成品。 固定式四嘴包裝機(jī)安裝在中間倉的下面,水泥經(jīng)由進(jìn)料裝置的給料器喂入包裝機(jī)的四個(gè)卸料室, 卸料室內(nèi)有高速旋轉(zhuǎn)的“十”形葉片, 水泥被葉片加速后,靠離心力和葉片的擠壓力從卸料室切線方向的出料嘴噴出,通過包裝機(jī)上的出料嘴灌入四周密封而僅在上角一小孔的水泥紙袋內(nèi).在灌袋的同時(shí),定重架按杠桿原理進(jìn)行稱量,達(dá)到規(guī)定的質(zhì)量后,包裝架上產(chǎn)生位移發(fā)出一個(gè)機(jī)械訊號(hào),使出料控制機(jī)械立刻產(chǎn)生動(dòng)作,自動(dòng)關(guān)閉出料閘板,停止灌袋,然后卸袋.因此,每一袋水泥的包裝過程,需要經(jīng)過插袋、開啟閘板、卸袋三個(gè)動(dòng)作. 五.煤粉制備部分 1.煤粉制備部分工藝流程 原煤經(jīng)過皮帶機(jī)輸送到原煤預(yù)均化堆場，經(jīng)過形成人字型料堆和側(cè)面取料的方式進(jìn)行均化后，通過皮帶機(jī)和提升機(jī)進(jìn)入原煤倉。通過調(diào)整圓盤喂料機(jī)的轉(zhuǎn)速將原煤輸送到煤磨進(jìn)行粉磨到一定細(xì)度的煤粉。由窯頭來的熱風(fēng)除對(duì)煤粉進(jìn)行烘干外，還將一定細(xì)度的煤粉帶入煤粉動(dòng)態(tài)選粉機(jī)進(jìn)行選粉，合格的細(xì)粉被氣體從選粉機(jī)帶走，進(jìn)入防爆收塵器進(jìn)行收集。粗粉通過回料溜管和鏈運(yùn)機(jī)輸送回磨進(jìn)行再次粉磨。由袋收塵器收集下來的煤粉通過螺旋輸送機(jī)和電動(dòng)閘門進(jìn)入窯頭和窯尾煤粉倉。兩個(gè)倉的煤粉分別通過各自環(huán)狀天平稱進(jìn)入兩臺(tái)螺旋泵，再分別由兩臺(tái)不同風(fēng)量的羅茨風(fēng)機(jī)將螺旋泵的煤粉輸送到窯頭和窯尾。 2. 煤粉制備部分主要設(shè)備工作原理： φ2.4×4.75m風(fēng)掃式烘干球磨機(jī)是由進(jìn)料管、主軸承、回轉(zhuǎn)部分、出料管和傳動(dòng)裝置（電動(dòng)機(jī)、減速機(jī)）等主要部件所組成。喂料設(shè)備將原煤送入磨機(jī)進(jìn)料裝置的百葉窗式的溜子內(nèi),在物料下溜的同時(shí),進(jìn)風(fēng)管進(jìn)來熱風(fēng),原煤借其傾斜向下滑動(dòng)的功能,經(jīng)過中空軸進(jìn)入筒體內(nèi)部．在筒體內(nèi)裝有一定數(shù)量的研磨體,由于筒體回轉(zhuǎn)波形襯板將研磨體帶到一定高度,再利用其降落時(shí)的沖擊能和摩擦能將原煤進(jìn)行破碎和研磨,在原煤被破碎和研磨的同時(shí),由專設(shè)的通風(fēng)機(jī)經(jīng)過磨機(jī)的出料裝置將已經(jīng)研磨好的細(xì)粉連同已經(jīng)用過的熱風(fēng)一起吸出磨機(jī)．細(xì)粉與熱風(fēng)的混合物經(jīng)過專設(shè)的分離器將不合格的粗粉分出,并送回磨機(jī)重新研磨．合格的細(xì)粉與熱風(fēng)的混合物被輸入旋風(fēng)收塵器內(nèi),在此將細(xì)粉與熱風(fēng)分開。 MX50煤粉動(dòng)態(tài)選粉機(jī)是煤磨閉路系統(tǒng)中專用的分級(jí)設(shè)備。主要由殼體、進(jìn)出風(fēng)管、導(dǎo)流葉片、轉(zhuǎn)子、傳動(dòng)裝置和防爆閥所組成。物料由進(jìn)風(fēng)管隨氣流進(jìn)入選粉機(jī)，經(jīng)灰斗與下殼體間的環(huán)形縫隙到達(dá)上殼體。氣流通過沿切向布置的導(dǎo)向葉片時(shí)被改變方向，形成渦旋并進(jìn)入轉(zhuǎn)子，在氣流向內(nèi)的向心力和轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)向外的離心力的共同作用下，對(duì)物料進(jìn)行分選。合格的物料（細(xì)粉）隨氣流進(jìn)入轉(zhuǎn)子內(nèi)部，經(jīng)由出風(fēng)口排出，由下一級(jí)收塵設(shè)備將成品物料收集下來；不合格的物料（粗粉）則失去動(dòng)能落入灰斗，通過回料管送回磨內(nèi)再次循環(huán)。