水泥廠如何生產(chǎn)出白酒精，水泥廠的具體生產(chǎn)工藝與脫硫脫硝

現(xiàn)在水泥廠大多采用新型干式轉窯生產(chǎn)技術，一般不用脫硫，脫硝以SNCR工藝為主

新型干法生產(chǎn)工藝

種類很多，主要有變換催化劑（高、中、低壓），合成催化劑：氨合成催化劑、甲醇合成催化劑（中、低壓），二甲醚合成催化劑、甲烷合成催化劑、乙二醇合成催化劑、苯胺催化劑、脫硫催化劑等等。

雖然我很聰明，但這么說真的難到我了

水泥廠使用放射源只有兩個用途， 第一、核子秤的放射源，用于計量比重變化很小，但較為大塊的物料。 第二、用于物料積料的探測，即透過鋼制的倉筒，測量其內壁積料厚度，一般用在預熱器關鍵的下料錐部。

水泥廠生產(chǎn)過程的供料系統(tǒng)使用。供料系統(tǒng)要采集給料流量，傳統(tǒng)的方法多為接觸式測量，數(shù)據(jù)不準確，使用放射線照射，物料傳送帶下方設置測量器，主要是通過電離室內接收到輻射，因電離作用可以得到微弱的反映物料多少的電子流，經(jīng)放大處理，作為控制系統(tǒng)的反饋信號，控制給料機。大概用的是銫235.

制做水泥的原材料里有放射性物質

一個新型干法水泥生產(chǎn)線都需要有自備的石灰石礦山作為該工廠的主要原材料。水泥廠的主要原燃材料有：石灰石、砂巖（或頁巖等）、硫酸渣、原煤、石膏、鋼廠的高爐礦渣等，主要成分是氧化鈣、氧化鐵、氧化鋁和二氧化硅水泥。它的生料生產(chǎn)工藝是一個連續(xù)性很強的過程，一般都要經(jīng)過各種原料、燃料的破碎、配料、粉磨、煅燒、再粉磨以及包裝等一系列的加工過程。按生產(chǎn)方式可分生料制備、熟料煅燒和水泥粉磨三個階段。： 1、生料制備工段：石灰石礦山將石灰石開采出來后經(jīng)過石灰石破碎成生料磨需要的粒度的小粒徑的石灰石，通過皮帶機輸送到石灰石均化堆場進行預均化。均化后的石灰石與砂巖、硫酸渣根據(jù)質量控制部的要求進行配料后，又輸送到生料磨內進行烘干和粉磨，烘干需要的熱源來自窯尾的廢氣，將配料配好的生料經(jīng)過生料磨的烘干和粉磨后，制備回轉窯煅燒需要的生料粉。該生料粉將進入生料均化庫內進行混合均化、使入窯的生料質量保持穩(wěn)定，使窯系統(tǒng)的煅燒穩(wěn)定。 2、熟料燒成工段：該工段是水泥廠的核心，是連續(xù)24小時運行。該生產(chǎn)線是煅燒水泥磨粉磨需要的熟料煅燒工段。生料工段制備成的生料粉經(jīng)過輸送系統(tǒng)進入預熱器和回轉窯內進行煅燒，窯內的最高溫度在1400-1700度左右。窯內燃燒需要的熱源全面來自原煤。（采購回來的原煤的經(jīng)過煤粉制備工段將原煤烘干成窯燃燒需要的煤粉）。生料粉經(jīng)過在回轉窯內的煅燒后發(fā)生化學反應，將生料粉煅燒成為顆粒的熟料，主要要成分是硅酸二鈣、硅酸三鈣、鋁酸三鈣和鐵鋁酸四鈣，生產(chǎn)出來的熟料輸送到熟料庫內儲存，作為水泥磨系統(tǒng)的原材。 3、制成及包裝出棧工段。水泥磨系統(tǒng)一般是根據(jù)工廠的銷售水泥的品種而定的。，水泥磨是將熟料、石膏及礦渣等添加一定比例的混合材后進入水泥磨進行粉磨，制成水泥。水泥輸送到水泥庫內儲存，水泥根據(jù)銷售的情況對水泥進行發(fā)放出棧。

1、 破碎及預均化（1）破碎 水泥生產(chǎn)過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。2、生料制備水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動力約占全廠動力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對保證產(chǎn)品質量、降低能耗具有重大意義。3、生料均化新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關作用。4、預熱分解把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態(tài)進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態(tài)下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。（1）物料分散換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。（2）氣固分離當氣流攜帶料粉進入旋風筒后，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內做旋轉流動，并且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。（3）預分解預分解技術的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點。4、水泥熟料的燒成生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解后，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的 、 、 等礦物。隨著物料溫度升高近 時， 、 、 等礦物會變成液相，溶解于液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質量。5、水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。6、水泥包裝水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運方式。

水泥由石灰石、粘土、鐵礦粉按比例磨細混合，這時候的混合物叫生料。然后進行煅燒，一般溫度在1450度左右，煅燒后的產(chǎn)物叫熟料。然后將熟料和石膏一起磨細，按比例混合，才稱之為水泥。這時候的水泥叫普通硅酸鹽水泥。 水泥一般分普通硅酸鹽水泥、摻混合材料的硅酸鹽水泥和特殊水泥。摻混合材料的硅酸鹽水泥是在普通硅酸鹽水泥里按比例和一定的加工程序加入其他物質以達到特殊效果，如礦渣水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥、復合硅酸鹽水泥等等。這些水泥的原料就比原來的普通硅酸鹽水泥要多一些活性混合材料或非活性混合材料。 特殊水泥在材料階段和制作工藝上有些不同，如高鋁水泥(鋁酸鹽水泥)的材料是鋁礬土、石灰石經(jīng)過煅燒得到熟料，然后磨細成為鋁酸鹽水泥的。 其他有一些特性水泥用途較小，也給樓主說一下吧。如白色水泥，主要用于裝飾工程，材料是純高嶺土、純石英砂、純石灰石，在合適的溫度煅燒成熟料

水泥生料不說怎樣燒成而是要怎樣磨出來的，必須分析各種配料的參數(shù)、石灰石、硅砂、高鐵頁巖幾種物料的含量如何，每物料研磨性能的好壞可以直接判定一臺生料磨機產(chǎn)量高低，

水泥由石灰石 粘土 鐵礦粉按比例磨細混合

工藝流程 1、 破碎及預均化 （1）破碎 水泥生產(chǎn)過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。 （2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。 2、生料制備 水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動力約占全廠動力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對保證產(chǎn)品質量、降低能耗具有重大意義。 3、生料均化 新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關作用。 4、預熱分解 把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態(tài)進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態(tài)下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。 （1）物料分散 換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。 （2）氣固分離 當氣流攜帶料粉進入旋風筒后，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內做旋轉流動，并且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。 （3）預分解 預分解技術的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點。 4、水泥熟料的燒成 生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解后，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。 在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的 、 、 等礦物。隨著物料溫度升高近 時， 、 、 等礦物會變成液相，溶解于液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質量。 5、水泥粉磨 水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。 6、水泥包裝 水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運方式。

生料制備 包括從原料破碎開始至成分調配到合乎要求的生料過程。生料制備有干法和濕法兩種方法。在干法制備過程中,石灰石等大塊硬質原料，按傳統(tǒng)工藝是先經(jīng)過一次破碎至大小在100mm左右的塊料,或再經(jīng)第二次破碎至小于25mm的塊料（近年來已發(fā)展一次即破碎至小于25mm的塊料工藝）。粘土等含水原料則應經(jīng)烘干再與石灰石、鐵礦石等按比例送入磨機內，研磨成細的生料粉，輸入攪拌庫，在庫中用壓縮空氣攪拌,并調整成分至合格的生料粉。濕法制備生料過程與干法的主要區(qū)別，在于粘土是先用水淘洗成泥漿，與石灰石和鐵礦石共同研磨至含水分約為35％的生料漿。干法制備生料的主要優(yōu)點是在煅燒水泥熟料時的熱耗比濕法低,每千克熟料的熱耗只需要3.6～4.6MJ，而濕法需要 5.2～6.3MJ。但濕法制備的生料成分較易均勻。一些先進干法生產(chǎn)水泥廠，近年來采用原料預均化和生料成分自動控制等措施，以保證生料粉成分的均勻。 生料的研磨在不同類型的磨機中進行，主要有球磨、管磨、立式磨和烘干與研磨同時進行的中間卸料磨等。為節(jié)約研磨過程的電能、提高磨機效率，生產(chǎn)中常采用閉路（圈流）式粉磨，即將出磨機物料先經(jīng)過一個顆粒分級設備──選粉機，選出細顆粒部分作為產(chǎn)品，粗顆粒部分返回磨機內繼續(xù)研磨。閉路系統(tǒng)粉磨比開路粉磨(不經(jīng)過選粉機分級)的產(chǎn)量約可提高15％～25％，并減少了過粉碎現(xiàn)象。缺點是設備投資大、操作和管理較復雜。近年來，又采用一種新型的帶選粉機的立式輥輪磨,將破碎、研磨、干燥和分級在同一個裝置內完成。

一.原料部分 1.原料部分工藝流程 本廠所用原料為石灰石，頁巖，砂巖，以及鐵粉。石灰石經(jīng)過重型板喂機和單段錘式破碎機破碎到粒度≤25mm的石灰石顆粒。然后通過皮帶機和三通分別輸送到兩個儲量分別為1484t的石灰石儲存庫。頁巖和砂巖通過中型板喂機和沖擊式粘土破碎機破碎到粒度為30mm的顆粒，然后通過皮帶機和犁式卸料器分別下到儲量分別為280t的頁巖儲存庫和280t的砂巖儲存庫。粒徑小于210mm的鐵粉通過顎式破碎機破碎到粒度為10mm的顆粒，然后通過皮帶機輸送到儲量為316t的鐵粉儲存庫。 2.原料部分主要設備工作原理 單段錘式破碎機PCF1612是一種仰擊型錘式破碎機，主要是錘頭在上腔中對礦石進行強烈的打擊，礦石對反擊襯板的撞擊和礦石之間的碰撞而使礦石破碎。主電動機通過聯(lián)組窄V帶帶動裝有大帶輪的轉子，礦石用給礦設備喂入破碎機的進料口，送入高速旋轉的轉子上，錘頭以較高的線速度打擊礦石，同時擊碎或拋起料塊，被拋起的料塊撞擊到反擊襯板上或自相碰撞而再次破碎，然后被錘頭帶入破碎板和蓖子工作區(qū)繼續(xù)受到打擊和粉碎，直至小于蓖縫尺寸時從機腔下部排出。 沖擊式粘土破碎機機由電動機經(jīng)三角皮帶傳送動力，驅使轉子做固定方向旋轉，機殼一側有二個起沖擊作用的輥桶和一對碾碎齒輥。另一側上安有反擊板。濕粘性物料或凍土由進料口直接進入破碎腔，被急速旋轉的轉子上的板錘打擊后，再受輥筒的還擊而落下。濕凍物料在轉子與輥筒之間的破碎腔內形成周而復始的往復運動，出現(xiàn)強烈的沖擊現(xiàn)象而被破碎。適欲破碎濕粘土質原料，及中硬和中硬以下金屬和非金屬的各種礦物。 二.生料部分 1.生料部分工藝流程 在原料配料庫內的四種原料按照設定的原料配比由7臺定量給料機和皮帶機輸送到生料立磨里面，經(jīng)過輥磨的烘干和粉磨作用，得到0.080mm方孔篩篩余≤14%和水分小于0.5%的生料粉。生料粉經(jīng)過立磨自帶選粉機和雙旋分筒以及電收塵的收塵后，所收集到的生料粉成品通過鏈式輸送機輸送到生料均化庫。生料磨還有排渣口排出的粗粉經(jīng)過提升機入緩沖料倉，然后通過定量給料機按給定量給磨機喂入外循環(huán)料。 本系統(tǒng)采用三風機和兩級收塵。工況分為兩種狀況，一為磨停窯開，一為窯磨同時運行。 當窯磨同時運行時，窯尾廢氣通過增濕塔和高溫風機，一部分氣體通過生料磨，對入磨水分小于10%的生料在進行粉磨的同時進行烘干，使得出磨的物料水分小于0.5%.，然后該部分氣體攜帶著成品生料粉通過雙旋分筒進行第一級選粉。經(jīng)過選粉的含塵量小于40～50g/Nm3的含塵氣體通過主排風機后，進入電收塵。同時，從高溫風機出來的氣體有一部分未通過生料磨，而是直接通過旁路風管進入電收塵。這兩股氣流在電收塵內匯合后在電收塵內進行二次收塵。然后將含塵量小于100mg/Nm3的氣體排入大氣。 當磨停窯開時，窯尾廢氣通過增濕塔和高溫風機后直接進入電收塵，然后通過電收塵的收塵后將含塵量小于100mg/Nm3的氣體排入大氣。 由增濕塔，雙旋風筒和電收塵收集下來的生料粉和窯灰經(jīng)過提升機輸送到生料庫頂，然后通過庫頂?shù)男辈酆蜕戏峙淦鞣至鶄€點進入生料均化庫。然后通過攪拌庫的攪拌后分區(qū)卸料到混合室內，再次進行均化后，經(jīng)過兩路充氣卸料裝置進入鏈運機后，由提升機輸送到庫頂，再次進入失重倉進行均化。然后通過調整皮帶稱的速度按照給定的量下料，然后通過鏈運機和提升機輸給窯尾喂料。 2.生料部分主要設備工作原理 生料粉磨采用立磨，這種型式磨機把粉磨和烘干的優(yōu)點集中于一體，因而具有很高的烘干和粉磨能力，磨機入口采用三道閘門鎖風喂料裝置。按比例配好的混合料從進料口落在立磨的磨盤中央，同時從高溫風機來的300℃左右的窯尾廢氣從立磨進風口進入磨內，在離心力的作用下，物料向磨盤邊緣移動，經(jīng)過磨盤上的環(huán)形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎后的物料在磨盤邊緣被風環(huán)處高速氣流帶起，大顆粒直接落到磨盤上重新粉磨，氣流中的物料經(jīng)過分離器時，在旋轉轉子的作用下，粗粉落到磨盤上重新粉磨，合格細粉隨氣流一起出磨。生料磨還有一部分粗粉通過風環(huán)處由于不能被氣流帶走，被刮板刮出，形成外循環(huán)物料。這部分最大循環(huán)量為40t。 三.燒成部分 1.燒成部分工藝流程 喂入預熱器的生料粉，經(jīng)過預熱器的換熱和分解爐的預分解后，由五級筒的下料管進入回轉窯，然后在回轉窯內經(jīng)過高溫燒成，然后經(jīng)過窯口下落到篦冷機進行冷卻后，將熟料冷卻到環(huán)境溫度+65℃后，通過拉鏈機輸送到熟料庫和黃料庫。窯頭通風量主要由通過噴煤管的一次風（包括輸送煤粉和供煤粉燃燒用的空氣），和二次風（由篦冷機直接入窯的高溫空氣，氣體溫度為950～1100℃）），三次風（由篦冷機直接通過三次風管到分解爐的高溫空氣，氣體溫度為800℃））構成。篦冷機冷卻所需風量由7臺高壓和中壓風機提供。冷卻風除了供給二次風和三次風外，余風一部分給煤磨提供熱量（氣體溫度為400℃），多余的廢氣經(jīng)過多管旋風收塵器收塵后排入大氣。 2.燒成部分主要設備工作原理 預熱器的工作原理：生料從C2～C1旋風筒風管加入，與熱氣流混合后，隨上升氣流進入C1旋風筒，物料在C1旋風筒內預熱分離后，經(jīng)C1旋風筒下料管進入C3～C2旋風筒風管，然后隨上升氣流進入C2旋風筒，在C2旋風筒中再次被預熱后，經(jīng)C2旋風筒下料管進入C4～C3旋風筒風管，然后再隨氣流進入C3旋風筒，物料在C3旋風筒中再次被預熱后，經(jīng)C3旋風筒下料管進入C5～C4旋風筒風管，然后再次隨氣流進入C4旋風筒，物料在C4旋風筒中再次被預熱、分解后經(jīng)C4下料管進入分解爐和上升煙道內，進入上升煙道內的那部分物料，被上升煙道內的氣流帶入分解爐渦殼，與三次風混合后，在與直接進入分解爐內的那部分物料混合，兩部分原料在分解爐內快速預熱和分解后，經(jīng)C5～分解爐風管進入C5旋風筒，由C5旋風筒分離后，經(jīng)下料錐體進入回轉窯中。 四.水泥制成部分 1.水泥制成部分工藝流程 粒徑小于210mm石膏經(jīng)過顎式破碎機破碎后破碎到粒度為25～30mm后，通過提升機輸送到儲存量為250t的石膏庫。礦渣通過同一臺提升機輸送到儲存量為110t的礦渣庫。然后按照設定的配比，通過定量給料機分別將熟料，石膏和礦渣下到一條皮帶上輸送到水泥磨內。 經(jīng)過水泥磨粉磨的物料經(jīng)過卸料裝置卸出水泥磨后，通過輸送斜槽和提升機輸送到O-SEPA選粉機內進行選粉。選出的合格細粉被氣流帶到收塵器內進行收集成品，將含塵量為1000g/Nm3凈化到100mg/Nm3后排入大氣。選粉機選出的粗粉通過輸送斜槽和固體流量計后重新入磨進行粉磨。由收塵器收集下來的成品由鏈運機，提升機輸送到水泥庫頂，然后通過控制充氣卸槽的五個電動閘板閥將水泥卸到四個水泥庫。 水泥庫的水泥經(jīng)過庫底的充氣斜槽進行攪拌均化，同時由于環(huán)形區(qū)和減壓倉的壓差，粉料進入減壓倉，然后在減壓倉充氣槽的充氣攪拌的同時由充氣斜料裝置卸出水泥庫。 1#和2#水泥庫共用一條斜槽將水泥輸送到水泥包裝；3#和4#水泥庫共用一條斜槽將水泥輸送到水泥包裝。這兩條斜槽都能給兩套包裝系統(tǒng)進行供料。輸送到水泥包裝車間的水泥經(jīng)過振動篩，中間倉和螺旋閘門進入固定式四嘴包裝機。經(jīng)過包裝的水泥通過一條平皮帶機輸送到水泥成品庫。 熟料庫和1#和3#水泥庫都設有散裝裝置。 2.水泥制成部分主要設備工作原理： 水泥磨磨機規(guī)格為φ3.8×13m，適用于與選粉機組成圈流粉磨系統(tǒng)。當入磨粒度≤20mm，出磨成品為3400±200cm2/g時，磨機生產(chǎn)能力60t/h，磨機裝機功率2500KW。磨機主要由傳動部分、回轉部分、主軸承以及進出料裝置組成。傳動型式為中心傳動。磨內第一倉為粗磨倉，裝有較大直徑鋼球，由于襯板的作用，使研磨體達到一定高度適應一倉對物料的破粹和研磨作用。第二倉裝有較小直徑的鋼球，主要起研磨作用。在粗磨倉內物料被破碎。經(jīng)過研磨體破碎后的物料通過隔倉板進入細磨倉。在細磨倉物料被粉磨成細粉，達到工藝要求的粉狀物料，再經(jīng)過篦板的篦孔進入卸料倉，由卸料倉內的揚料板強制喂入出料螺旋筒。經(jīng)出料螺旋筒和出料裝置內的回轉篩把物料送到輸送設備。再由輸送設備把粉狀物料送入選粉機，經(jīng)選粉機的選分，粗顆粒回磨再粉磨，成品水泥被送到水泥庫。本磨機最大循環(huán)負荷為250％。 O-SEPA選粉機主要由機體、回轉部分、傳動部分、潤滑系統(tǒng)等組成。O-Sepa 選粉機是負壓操作，氣流分別由一次風管和二次風管切向進入，三次風由下部灰斗的三個方向進入選粉機。一次風由磨內通風和環(huán)境風組成；二次風由提升機收塵風和環(huán)境風組成。 粉磨后的物料喂入選粉機的進料溜子，物料在旋轉的撒料盤和固定的緩沖板的作用下，呈分散狀態(tài)并被拋向導向葉片和轉子之間，物料在此處旋轉的氣流中進行分選，分選主要是根據(jù)離心力和旋轉氣流的向心力的平衡達到有效的分級。二次風的送入增強了旋風的作用，以保持必要的平衡，粗顆粒向下到導向葉片處乃被進入的一、二次風進行分選。粗顆粒繼續(xù)向下流動，當經(jīng)灰斗時再受進入的三次風的再一次分選，使之進一步除去混在粗粉中的細粉，最后選下的粗粉經(jīng)灰斗出料口排出。細粉由轉子中心和空氣一起排出，經(jīng)收塵器收集作為成品。 固定式四嘴包裝機安裝在中間倉的下面,水泥經(jīng)由進料裝置的給料器喂入包裝機的四個卸料室, 卸料室內有高速旋轉的“十”形葉片, 水泥被葉片加速后,靠離心力和葉片的擠壓力從卸料室切線方向的出料嘴噴出,通過包裝機上的出料嘴灌入四周密封而僅在上角一小孔的水泥紙袋內.在灌袋的同時,定重架按杠桿原理進行稱量,達到規(guī)定的質量后,包裝架上產(chǎn)生位移發(fā)出一個機械訊號,使出料控制機械立刻產(chǎn)生動作,自動關閉出料閘板,停止灌袋,然后卸袋.因此,每一袋水泥的包裝過程,需要經(jīng)過插袋、開啟閘板、卸袋三個動作. 五.煤粉制備部分 1.煤粉制備部分工藝流程 原煤經(jīng)過皮帶機輸送到原煤預均化堆場，經(jīng)過形成人字型料堆和側面取料的方式進行均化后，通過皮帶機和提升機進入原煤倉。通過調整圓盤喂料機的轉速將原煤輸送到煤磨進行粉磨到一定細度的煤粉。由窯頭來的熱風除對煤粉進行烘干外，還將一定細度的煤粉帶入煤粉動態(tài)選粉機進行選粉，合格的細粉被氣體從選粉機帶走，進入防爆收塵器進行收集。粗粉通過回料溜管和鏈運機輸送回磨進行再次粉磨。由袋收塵器收集下來的煤粉通過螺旋輸送機和電動閘門進入窯頭和窯尾煤粉倉。兩個倉的煤粉分別通過各自環(huán)狀天平稱進入兩臺螺旋泵，再分別由兩臺不同風量的羅茨風機將螺旋泵的煤粉輸送到窯頭和窯尾。 2. 煤粉制備部分主要設備工作原理： φ2.4×4.75m風掃式烘干球磨機是由進料管、主軸承、回轉部分、出料管和傳動裝置（電動機、減速機）等主要部件所組成。喂料設備將原煤送入磨機進料裝置的百葉窗式的溜子內,在物料下溜的同時,進風管進來熱風,原煤借其傾斜向下滑動的功能,經(jīng)過中空軸進入筒體內部．在筒體內裝有一定數(shù)量的研磨體,由于筒體回轉波形襯板將研磨體帶到一定高度,再利用其降落時的沖擊能和摩擦能將原煤進行破碎和研磨,在原煤被破碎和研磨的同時,由專設的通風機經(jīng)過磨機的出料裝置將已經(jīng)研磨好的細粉連同已經(jīng)用過的熱風一起吸出磨機．細粉與熱風的混合物經(jīng)過專設的分離器將不合格的粗粉分出,并送回磨機重新研磨．合格的細粉與熱風的混合物被輸入旋風收塵器內,在此將細粉與熱風分開。 MX50煤粉動態(tài)選粉機是煤磨閉路系統(tǒng)中專用的分級設備。主要由殼體、進出風管、導流葉片、轉子、傳動裝置和防爆閥所組成。物料由進風管隨氣流進入選粉機，經(jīng)灰斗與下殼體間的環(huán)形縫隙到達上殼體。氣流通過沿切向布置的導向葉片時被改變方向，形成渦旋并進入轉子，在氣流向內的向心力和轉子旋轉向外的離心力的共同作用下，對物料進行分選。合格的物料（細粉）隨氣流進入轉子內部，經(jīng)由出風口排出，由下一級收塵設備將成品物料收集下來；不合格的物料（粗粉）則失去動能落入灰斗，通過回料管送回磨內再次循環(huán)。